世界上造汽车的工厂千千万万,然而造出MINI整车的工厂只有一间,就是位于牛津的MINI组装工厂。
有幸参观这个 “MINI梦工厂”,是我一直以来的愿望,这次实现也相当不易,其间曲折不做多言。就是到得工厂,也需经过层层安检,把所有手 机、相机全部由厂方暂时“保管”,穿上防护服、防护镜,才能在工作人员的带领下进入车间。
所以,photo也只有车间之外的厂区外景,车间内部的图片都是官方资料。
进入面积达56000平方米的厂区后,道路边、房顶上、墙面上“随处可见”的MINI让人马上感受到这是绝对属于MINI的“领地”,是家族的城堡、基地和圣堂,而我们这些参观者则像是来朝圣的……
远远的看到巨幅幕墙海报上写着“BUILD IN OXFORD.SOLD IN…”后面则跟着70多种国旗。MINI人毫不掩饰自豪与骄傲,这在整个参观过程中都能深刻感受。
与刚才那幅海报对应的,还有30多种语言写的欢迎语,当然也包括中文的“欢迎”(第三排第四个)。
2000年开始停产的经典MINI,在41年间共生产了超过530万辆。而从2000年BMW重新改造这座厂房开始,新MINI已生产了超过120万辆。在2008年,这里出产了Hatchback(普通款)162168辆,Clubman 52335辆,Convertible(老款敞篷)20184辆,Cabrio 322辆。
而所有的MINI整车拼装都是在这一座工厂中进行,听起来是否难以置信?
现在这座工厂有4000工人(不包括行政人员),全自动机器人7500台,每周工作时间为104小时(周六也开工),平均每辆车生产耗时40个半小时,两辆车之间的生产工作节拍为68秒,每天下线车辆大概在800辆左右。
尝试在脑中把这些数字转化为场景,是否看到了疯狂运转的生产线?是否想起了《摩登时代》里那段“工业化标志性”镜头?呵呵,那段镜头当年就是在MINI老厂房拍摄的。
实际上牛津的组装工厂并不是MINI唯一的生产工厂,车身和大部件的冲压成形是在50公里外的斯文顿完成的,而引擎工厂位于牛津东北的Hansford,三座工厂的位置呈三角形,构成了MINI生产的完整流程。
我们可以参观的范围几乎包括了除喷漆、烤漆车间外的所有区域,下面的两张照片,是来自官方的烤漆作业,看起来好像迷幻的通道一般。
说实话MINI的组装过程出乎我的意料:各种现在生产的车型、采用各种自选配件、各种颜色涂装的MINI,统统都是在同一生产线上组装的,并无分别生产。
也就是说,流水线上的某个工人,上一秒还在组装一辆蓝色的Clubman,下一秒没准就对着一台黄色的Cabrio,而两者同一位置采用的部件可能完全不同。
更麻烦的是,根据不同车型MINI的内饰外饰有30~80种配件由客户自由选择、配色,光车轮毂就有20多种,每辆MINI的定制方案绝难相同。工人如何辨别该选装什么配件的呢?
这就是MINI装配流程最有趣的地方:订单序列。每辆车在4S店订出时,都会生成独立的订单和订单号,包含了各种选配信息。这些订单到达工厂后与车同步进行,通过流水线。每个工序的工人接触到车时,会同时在电脑上看到相对应的订单,然后从被称为“超市区”的配件分类存放区中,选择合适的配件进行安装。
通过订单序列同时保证生产效率、每辆车的个性以及低错误率,相当有想象力而实际的解决方案。
除了“超市区”,还有另一个有趣的工序叫做“Marriage”,指的是车身与发动、悬挂的组合步骤,MINI的发动机和悬挂是一体的,同步装上车身,过程基本是由几只强大灵活的机械臂完成。看着发动机和悬挂一起被推入车身,机械臂忙碌而欢快地进行焊接,确实有点像婚礼结合的仪式,不过这种仪式每天要举行800余次……
最强力的机械臂可以“单臂”举起600公斤重的车身;
车门是最费时的组装步骤,特别是Clubman;
Clubman组装过程中有4500个焊点,500个铆钉;
两侧都要安装时,借助旋转框完成,工人先装左侧后装右侧,这样的设计符合人体工学;
每个工人专精于自己工序的生产,不过也有经验丰富的老工人可以胜任几个区域;
客户特别定制的涂装车顶是单独安装的;
在车间中不时回荡的吼叫是英国工人的即兴劳动号子 (-_-) ;
每周都会进行警报检测,半年会有一次不通知的消防演习;
最终车辆要经过电子、人工、防水、抽样路测等多重检测,有一点问题都会重回生产线。
离开生产车间,工作人员把我们引到一间小展示厅,并归还了手机、相机,友好地与阿拉挥手告别。这里算是工厂唯一室内允许拍照的区域了。门口的海报是给5月份MINI United大会做宣传的,今年是MINI诞生50周年,庆祝活动在银石赛道举行,据说盛况空前。
展厅内是关于MINI的小型历史展,还有一个小小的吧台供人们休息。
这些多少年后重回故里的MINI,真是MINI中的幸运儿,可以落叶归根,在老家寻得一个安逸之处享受荣耀和平静。
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